Così... giusto per dare qualche spunto di riflessione ai faciloni che dicono: "...ma a monitor lo vedevo diverso!".
- La viscosità dell'inchiostro non è un parametro da mettere in discussione per il raggiungimento del colore desiderato. La viscosità deve attestarsi sui 20/24" a seconda del supporto di stampa e dalle caratteristiche della lastra, e non va alterata arbitrariamente per problemi di cromia, fatto salvo non vogliate poi deliberatamente generare altri problemi in stampa.
- Il colore (sia esso di quadricromia o colore speciale) arriva dal fornitore nella sua concentrazione massima. A differenza della stampa Offset, dove basta agire sui calamai per ridurne la densità in stampa, nella stampa Flexo è possibile aggiungere al colore una % di extender per fare in modo che la densità di stampa diminuisca senza venir compromessa la viscosità dell'inchiostro.
- Se invece volete aumentare la densità in stampa, non avete altra via che aumentare il volume dei rulli anilox, valutando prima accuratamente tutto quello che questo comporterà poi in stampa. Un maggiore volume d'inchiostro non significa automaticamente una migliore stesura dello stesso. Troppo inchiostro porta a problemi di asciugatura ed alla formazione di pin-holes.
- Il set dei rulli anilox da usare in macchina, specialmente per la quadricromia, non è un parametro da rimettere in discussione ad ogni cambio di lavoro. La scelta dei giusti rulli anilox da usare, va ponderata scegliendo una condizione di stampa in base ai risultati ottenuti dal finger-print precedentemente effettuato. Cambiare i rulli anilox della quadricromia in maniera pseudo casuale, è un ottimo punto di partenza per annientare il lungo lavoro di gestione colore effettuato in fotolito ed in prestampa. La resa cromatica del lavoro dipende dalle seguenti variabili: condizione di stampa, curve di svuotamento applicate in prestampa relative a quella specifica condizione di stampa, profili ICC applicati in fotolito legati a quelle curve di stampa. Al variare di uno di questi parametri salta la gestione colore del lavoro.
- Per ridurre la viscosità dell'inchiostro senza alterare la densità di stampa è possibile aggiungere, quando necessario, del diluente e fare in modo che l'inchiostro possa distendersi meglio sulla lastra di stampa e sul supporto stampato. Di contro un inchiostro troppo fluido porta a problemi di sporchi, ponticelli, allargamento dei punti, chiusura del testo in negativo etc.
- Il dot-Gain del punto è condizionato dalla lineatura e dal tipo di retino usato, dalla densità e dalla reologia dell'inchiostro, dalla pressione e dalla velocità di stampa, ma anche dalle caratteristiche del rullo anilox, e non ultimo dal biadesivo scelto.
- Utilizzando biadesivi più duri si otterrà un maggiore trasferimento di inchiostro, quindi dei pieni con densità maggiore ed un dot-gain più alto (visibile specialmente nelle mezzetinte). Utilizzando biadesivi più morbidi si otterrà un minore trasferimento di inchiostro, quindi dei pieni con densità minore ed un dot-gain più basso (visibile specialmente nelle mezzetinte).
- Per ottenere un buon trasferimento di inchiostro è fondamentale che l'inchiostro steso nel castello di stampa precedente, arrivi asciutto al castello successivo. In caso contrario vedremo difettosità di stampa quali trapping, ghosting etc. La temperatura ed il circolo d'aria nelle stazioni di asciugatura fra i castelli è di fondamentale importanza.
- Per evitare che l'inchiostro secchi eccessivamente e si accumuli, garantendo al contempo la corretta reologia dello stesso, è possibile aggiungere del ritardante.
- Il giusto bilanciamento fra densità di stampa, dot-gain desiderato e pulizia del retino è la ricetta che caratterizza l'agognata condizione di stampa voluta. Questa va accuratamente testata durante la tiratura del finger-print ed opportunamente documentata, registrando TUTTE le componenti che hanno portato a quella specifica condizione di stampa. Solo così facendo si potrà poi replicare fedelmente la ricetta voluta quando si passerà in produzione.
Buona calibrazione colore.
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